EFFIMA@MRN - Effizienter Materialeinsatz in der Metropolregion Rhein-Neckar

In Deutschland betragen die durchschnittlichen Materialkosten des verarbeitenden Gewerbes etwa 45% der Gesamtbetriebskosten und bergen Einsparpotenziale von bis zu 48 Milliarden €/a.

Dennoch bestehen Umsetzungshürden in Bezug auf erforderliche Investitionen und deren Amortisationszeiten, gefährdete Produktqualitäten oder auch Prozessabläufe.

Mit der Veranstaltungsreihe EFFIMA@MRN bieten wir Ihnen nun einen Ansatzpunkt für die praxisbezogene Auseinandersetzung mit ebensolchen Problemstellungen und ermöglichen erste Einblicke in die erfolgreiche Umsetzung von Materialeffizienzmaßnahmen.

 

Kick-Off EFFIMA@MRN

06.03.2018, Heidelberg, Alte Weinfabrik

Wie können Einsparpotentiale bei Materialkosten im verarbeitenden Gewerbe ausgeschöpft werden, Umsetzungshürden in Bezug auf erforderliche Investitionen überwunden und gleichzeitig Produktqualitäten erhalten werden? Am 6. März 2018 fand mit dem Kick-off der Veranstaltungsreihe EFFIMA@MRN eine praxisbezogene Auseinandersetzung mit diesen Themen statt. Über 100 Teilnehmern bot sich die Möglichkeit, Einblicke in die erfolgreiche Umsetzung von Materialeffizienzmaßnahmen verschiedener Unternehmen zu gewinnen, sich mit gleichgesinnten Unternehmern auszutauschen und unterstützende Initiativen der Politik kennenzulernen.

Prof. Dr. Thomas Hirth vom Karlsruher Institut für Technologie (KIT) betonte in seiner einleitenden Keynote-Speech die Bedeutung einer ganzheitlichen Sicht auf Rohstoffeffizienzstrategien. Es gelte, Rohstoffe, Prozesse und Produkte im Blick zu behalten. Vorstandsmitglied der Heidelberger Druckmaschinen AG, Stephan Plenz, stellte eine Möglichkeit für Materialeffizienz mit kundenzentrierter Ausrichtung vor. Im Rahmen der Strategie „Heidelberg goes digital“ wurde unter anderem der Vorstufenworkflow automatisiert. Damit konnten eine Einsparung von Druckplatten, die Einrichtezeit und eine Verminderung der Makulatur (fehlerhaft bedruckte Bögen) um bis zu 90%.

Eindrückliche Steigerungen von Materialeffizienz erzielt durch Digitalisierung, Prozessoptimierung und intelligente Nutzung als auch Wideraufbereitung von Abfallstoffen wurden in sechs erfolgreichen Best-Practice-Beispielen regionaler Unternehmen präsentiert. Die Fuchs Schmierstoffe GmbH stellte die energetische und stoffliche Verwendung von Abfall-Kondensat vor, während die Lanxess Deutschland GmbH ihre Realisierung von Materialeffizienz am Standort Mannheim mit Hilfe einer neuen Verschaltung von Kesseln und Reaktoren zeigte, durch die Phenol (Ausgangsstoff zur Herstellung von Kunststoffen) aus Prozessabwasser zurückgewonnen werden kann auf. Dass auch der Einsatz neuer Produktionskomponente zu mehr Materialeffizienz führen kann, verdeutlichte der Vortrag der Evonik Resource Efficiency GmbH. Diese konnte durch die Verwendung eines neuen Hydrogen Verbundes den CO2-Fußabdruck eines zentralen Produktionsschrittes um 35% senken. Die MVV Umwelt GmbH aus Mannheim zeigte mit der Phosphorrückgewinnung für Düngemittel aus Klärschlämmen ein weiteres Beispiel für Ressourcen- und Energieeffizienz auf. Durch Zugabe von Additiven findet in beheizten Drehrohren eine vollständige Schadstoffentfrachtung der Klärschlämme statt. Die Bosch Energy and Building Solutions GmbH stellte mit der automatischen Überwachung von Filterkapazitäten eine weitere Möglichkeit der Materialeffizienz durch Digitalisierung vor. Abschließend gab die Mosca GmbH einen Einblick in ressourcenschonende Verpackungsprozesse.

Einladung

Programm

2. EFFIMA@MRN: Kontinuierliche Herstellverfahren im Vergleich zum Batch

13.06.2018, Heidelberg, Henkel AG & Co. KGaA

Wie können Einsparpotentiale bei Materialkosten im verarbeitenden Gewerbe ausgeschöpft werden, Umsetzungshürden in Bezug auf erforderliche Investitionen überwunden und gleichzeitig Produktqualitäten erhalten werden?

Am 13. Juni 2018 thematisierten wir die Effizienzsteigerung kontinuierlicher Herstellverfahren im Vergleich zu Batch-Verfahren in der Klebstoffindustrie und fokussierten die praktische Umsetzung der Henkel AG & Co. KGaA am Standort Heidelberg.

Am Beispiel Reaktiver Elastomere erlaubte uns Henkel einen exklusiven Einblick in die Transformation des Mehrstufenprozesses hin zum Flow-Prinzip.

Neben der theoretischen Diskussion der Effizienzmaßnahme erwartete die Teilnehmer außerdem eine Besichtigung des Reaktiven Elastomer Extruders vor Ort.

Impressionen